Классификация способов измельчения кормов и их характеристика
Способы измельчения кормов.Применяемые для кормления сельскохозяйственных животных грубые, концентрированные, сочные корма и их разновидности резко различаются по таким физико-механическим свойствам, как размерные характеристики, объемная масса, плотность, влажность, усилия для разрушения и т.д. Один из основных способов обработки кормов – измельчение. Его проводят с целью ускорения процессов переваривания кормов в желудке животных и повышение усвояемости питательных веществ. Это связано с тем, что скорость переваривания питательных веществ зависит от площади поверхности частиц корма. Наиболее распространенные способы измельчения кормов – дробление ударом, истирание шероховатыми поверхностями, резания лезвиями и их разновидности.
Выбор способа измельчения кормов зависит от физико-механических свойств исходного материала и требований к качеству конечного продукта. При скармливании кормов, отвечающих зоотехническим требованиям к их измельчению, обеспечивается максимальный выход животноводческой продукции при минимуме затрат корма.
Основы теории измельчения.Измельчением называется процесс механического разделения твердого тела на части. При этом действующие на тело внешние силы превосходят силы молекулярного сцепления.
Теория измельчения или массового разрушения твердых тел рассматривает два комплекса основных вопросов. Во – первых, она изучает основные закономерности в распределении частиц по размерам с целью отыскания простых методов определения их средних значений и степени измельчения. Во – вторых, она исследует функциональные зависимости между затратой энергии на процесс измельчения и степенью измельчения, что позволяет оценить эффективность рабочего процесса измельчителя по принятой технологии, конструкции и режимам работы.
В результате измельчения образуется множество мелких частиц с сильноразвитой поверхностью. По этому измельчение можно охарактеризовать как процесс приращения новых поверхностей. Количественной мерой дисперсности или развитости поверхности частиц служит удельная площадь поверхности.
Объемная удельная площадь поверхности, м-1,
(3)
Массовая удельная площадь поверхности, м2/кг,
(4)
Где d – средний размер частиц, м; ρ – плотность материала, кг/м3.
Из формул (3,4) следует, что для определения удельной площади поверхности измельченного материала надо знать его плотность и линейные размеры частиц. Средневзвешенный размер частиц независимо от их формы принято называть диаметром.
Глубина процесса диспергирования, влияющая на энергозатраты, оценивается степенью измельчения. Численно степень измельчения λs равна отношению удельной площади поверхности Sу.к. частиц конечного продукта измельчения к удельной площади поверхности Sу.н. кусков исходного материала, т.е.:
, (5)
В технике степенью измельчения λ материала принято называть отношения среднего размера D кусков исходного материала к среднему размеру d частиц продукта измельчения:
, (6)
Учитывая разнообразие и сложность форм зерен сельскохозяйственных культур, их размеры наиболее удобно характеризовать величиной эквивалентного диаметра Dэ. Под эквивалентным диаметром зерна следует понимать диаметр шара, объем которого равен действительному объему зерна. Если за объем одного зерна принять v3 то объем равновеликого шара будет πD3э/6. Тогда эквивалентный диаметр зерна:
, (7)
С учетом этого удельная площадь поверхности sн зернового материала перед измельчением будет 6/(ρDэ).
При разработке методики определения степени измельчения следует учитывать специфичные свойства различных видов кормов. Так, при определении степени измельчения стебельных кормов определяющими размерами являются исходная длина стеблей Lc и длина частиц резки lρ (или длина частиц травяной муки Lт..м.).
При измельчении длинностебельных кормов степень измельчения:
, (8)
Аналогично определяют степень измельчения сухой травяной резки в муку:
, (9)
При многократном (многостадийном) процессе конечная степень измельчения λк равна произведению частных степеней измельчения, характеризующих отдельные ступени процесса:
, (10)
Зоотехническая наука рекомендует для каждого вида животных и птицы измельченный корм с частицами определенного размера. Крупность всей массы сыпучего материала как статистической совокупности оценивают по содержанию в ней классов или фракций определенных размеров, т.е. по гранулометрическому составу. Гранулометрический состав измельченных кормов можно определить тремя способами: ситовым – рассев массы на ситах по классам; седиментометрическим – разделение на фракции по скорости оседания частиц в жидкой среде; микроскопическим – измерение характерного линейного размера частиц по микроскопом. Первый способ применим, если частицы крупнее 40 мкм, второй – если их размеры находятся в пределах 5…50 мкм; третий – при размерах частиц менее 50 мкм.
На практике наиболее распространен ситовой анализ, при котором измельченный корм, например дерть, просеивается на специальной установке через набор тканых сит с квадратными отверстиями или пробивных сит с круглыми отверстиями. Проход с нижнего сита собирается в поддон. Средневзвешенный диаметр частиц дерти, или, как принято его называть, модуль М, определяют по формуле:
(11)
Где Р0 – массовый остаток на поддоне, %; Р1, Р2, Р3 – массовые остатки на ситах с отверстиями соответственно диаметром 1, 2, 3 мм %.
В общем случае средневзвешенный диаметр частиц вычисляют по формуле:
(12)
Где d1– средний размер отверстий двух смежных сит, мкм; Р1– массовый выход частиц конкретного класса, % (ΣР1=100%).
Основные технологии и машины для измельчения концентрированных кормов.К концентрированным кормам относятся зерно злаковых и бобовых культур, отходы промышленного производства (отруби, кормовые мучки, жмыхи, шроты и др.)
Зоотехническими требованиями обусловлены следующие операции по приготовлению концентрированных кормов: очистка от постоянных примесей, измельчение, при необходимости дозирование, смешивание и гранулирование. Лучше окупаются концентрированные корма выходом животноводческой продукции, если они скармливаются в виде смесей в гранулированном виде.
От земли, камней, семян сорных растений соломистых примесей корма очищают на зерноочистительных машинах, а от металлических примесей – на магнитных сепараторах. Согласно стандарта допустимое содержание минеральных примесей (песок) в комбикормах, % не более: 0,3 – для цыплят, поросят-отъемышей и телят молочного периода; 0,5 – для молодняка крупного рогатого скота и свиней; 0,7 – для коров и овец. В травяной муке допустимое содержание песка не более 1%.
Содержание металломагнитных примесей размером до 2 мм с неострыми кроями допускается не более 30 мг на 1 кг корма. Комбикорм, содержащий металломагнитные примеси в количестве, превышающем допустимую норму, непригоден к скармливанию, так как может вызвать тяжелые заболевания животных. Особенно опасны крупные металлические частицы с режущими кромками.
Корма измельчают на частицы заданной крупности различными способами на дробилках, вальцовых станках или плющилках. Зоотехнические требования к подготовленному зерновому корму предусматривают следующие размеры частиц: для крупного рогатого скота – не более 3 мм, для свиней – до 1, для птицы – до 2…3мм при сухом кормлении и до 1 мм при скармливании влажных мешалок.
Стандарт по комбикормам определяет три степени размола, которые характеризуются средними размерами частиц (модуль): 0,2…1 мм – мелкий размол, 1…1,8 мм – средний и 1,8…2,6 – крупный размол.
Основными машинами для измельчения концентрированных кормов являются молотковые дробилки. Они просты по устройству, надежны в работе, компактны. Однако для них характерна энергоемкость, неравномерность гранулометрического состава измельченного продукта с повышенным содержанием переизмельченных частиц, повышенный износ рабочих органов.
Принципиальная схема молотковой дробилки показана на рисунке 10.
Рис.10. Принципиальная схема молотковой дробилки:
1 – ротор; 2 – молоток; 3 – корпус; 4 – решета; 5 – дека; 6 – загрузочная горловина; 7 – выгрузная горловина.
Деки 5, решета 4 и ротор 1 с молотками образуют дробильную камеру. Рабочий процесс дробилки протекает следующим образом. Измельчаемый материал через загрузочную горловину подается в дробильную камеру, где при помощи молотков и дек разрушается на частицы, которые через решета и выгрузную горловину удаляются из дробилки.
Типичные схемы молотковых дробилок сельскохозяйственного назначения изображены на рисунке 11.
Рис.11. Типичные схемы молотковых дробилок сельскохозяйственного назначения:
а – открытого типа; б – закрытого типа; в и г – двухстадийные; д – с жестким креплением рабочих органов; е – горизонтальная; ж – с замкнутым воздушным потоком; з – с шарнирным креплением молотков.
В зависимости от организации рабочего процесса в рабочей камере различают дробилки открытого (рис. 11. а) или закрытого (рис.11, б) типа. В дробилках открытого типа материал из дробильной камеры быстро удаляется, не замыкая при своем перемещении окружности. В таких дробилках измельчается главным образом крупнокусковой, хрупкий, сухой и немажущийся материал (гранулы, мел, ракушки, соль). Основным механическим фактором процесса является свободный удар молотка по кускам значительной массы. дробилках закрытого типа решето и деки охватывают весь барабан, и материал, поступивший в дробильную камеру, при перемещении совершает многократные круговые движения, располагаясь в камере в виде рыхлого воздушно-продуктового слоя. Здесь измельчение материала происходит за счет много кратного ударного воздействия молотков и истирания при проходе их в среде движущегося слоя. В кормоприготовлении широко применяют дробилки закрытого типа. Их классификация, отражающая организацию рабочего процесса и типичные конструктивные особенности, приведена на рисунке 12.
Рис.12. Классификация молотковых кормодробилок по способу организации рабочего процесса.
В отличие от молотковых дробилок с жестко закрепленными рабочими органами (билами) их принято называть роторными дробилками. Дробилки, устанавливаемые в поточных линиях цехов или агрегатов, включают в общую схему подачи материала и отвода продукта путем аспирации. Дробилки, используемые на фермах как единичные установки, оборудуют системой трубопроводов, циклонами и фильтрами-пылеуловителями, которые в совокупности образуют замкнутую пневмосистему (см. рис. 11, ж). Это способствует обеспыливанию помещений, уменьшает взрывоопасность и в целом улучшает условия труда в помещениях.
К рабочим органам, изменяющим качественное состояние перерабатываемого материала относят молотки, решета, деки; к вспомогательным механизмам, обеспечивающим непрерывность протекания технологического процесса, – транспортеры-питатели, бункера с дозаторами, вентиляторы, циклоны, фильтры, систему трубопроводов и выгрузные транспортеры.
Молотки дробилок бывают пластинчатые и объемные. Пластинчатые молотки с двумя отверстиями могут быть прямоугольными, со ступенчатыми и фигурными концами, а объемные – сплошными и составными. В кормодробилках отечественного производства применяют пластинчатые молотки (прямоугольные или со ступенчатыми концами).
Для измельчения зерна и мягких продуктов используют тонкие молотки толщиной 2…3 мм, а стебельных кормов – толщиной 6...8 мм и более. При измельчении крупнокусковых материалов (початки, стержни початков, жмых) и сухой листостебельной резки (при производстве травяной муки) применяют более толстые молотки (8… 12 мм).
Молотки изготавливают из марганцовистой стали с наплавкой рабочих кромок сормайтом. В зависимости от материала и термообработки срок службы молотков 72…280 ч.
На развертке барабана молотки размещают по винтовым линиям двух- или трехзаходного винта или же параллельными рядами.
Решета служат для отвода готового продукта из дробильной камеры и регулируют степень измельчения корма. В кормодробилках применяют преимущественно гладкие решета с пробивными круглыми отверстиями, изготовленные из листовой стали. Живое сечение решета составляет 0,08…0,35. Угол охвата барабана решетом варьирует от 120 до 360°.
Деки бывают чугунные рифленые или стальные с пробивными отверстиями. Вместе со сплошной стенкой корпуса они образуют шероховатую поверхность, задерживающую движение кольцевого слоя материала в камере, и тем способствуют его измельчению.
Технологические схемы измельчителей предусматривают снижение энергозатрат, улучшение качества помола, механизацию загрузки и разгрузки дробильной камеры. Для рабочего процесса молотковой дробилки с решетом, установленным непосредственно в камере дробления, характерны некоторые недостатки. Так, измельчение материала до требуемой степени происходит в дробильной камере, после чего его удаляют. При этом образуется большое количество пылевидных частиц, и увеличиваются энергозатраты вследствие циркуляции нагрузки в дробильной камере. Структурная схема процесса такой дробилки приведена на рисунке 13, а и называется схемой с открытым циклом.
Организация рабочего процесса в дробилке с рециркуляцией материала (рис.13, б) позволяет значительно снизить образование пылевидных частиц за счет установки сепаратора вместо решет. Сепараторы различного типа (решетные, пневматические, инерционные, комбинированные) делят измельчаемый материал на две фракции – готовый продукт и недоизмельченный (рециркулят). Рециркулят после сепаратора направляется на доизмельчение в дробильную камеру.
Рис.13. Структурные схемы технологического процесса измельчителей кормов:
а – с открытым циклом; б – с рециркуляцией; в – с рециркуляцией и наличием накопительной емкости рециркулята; г – с многостадийной рециркуляцией.
Так как в камеру поступает как исходный продукт, так и рециркулят, то происходит переизмельчение материала. Этот недостаток устранен при организации процесса измельчения по схеме 13-г, когда исходный и недоизмельченный продукты поступают в дробильную камеру поочередно за счет накопительного бункера рециркулята. Однако для этой схемы характерно нарушение непрерывности технологического процесса.
Схема работы дробилки, представленная на рисунке 13-г, дает возможность не смешивать исходный продукт и рециркулирует в дробильной камере за счет ее разделения по длине на ряд параллельных секций, а также использования нескольких независимых сепараторов.
Источник
Источник:
Владимир Ярошенко — эксперт по промышленному производству комбикормов, многолетний консультант рубрики «Производство кормов» информационного портала soft-agro.com.
Во всем мире корма для животных принято измельчать. Очевидно, что человек делает это с древних времен, как только он начал молоть зерно на жерновах для себя, сразу же было установлено, что и одомашненные животные лучше усваивают измельченные зерно.
Можно только посочувствовать нашим предкам и племенам ныне живущим вдали от цивилизации, которые осуществляют эту операцию вручную. Исключением в необходимости измельчения являются комбинированные корма для некоторых видов птицы.
Какие же цели измельчения?
1. Увеличение площади поверхности частиц для лучшего усвоения животными
При размоле внешняя поверхность частиц корма многократно увеличивается по сравнению с неизмельченным кормом, а их толщина уменьшается. Соответственно, улучшаются условия переваривания корма и его всасывание в желудочно-кишечном тракте.
2. Улучшение транспортировки некоторых ингредиентов
Некоторые ингредиенты поступают на предприятия для производства комбикормов в непригодном для транспортировки по маршрутам виде. К таким могут быть оттеснены жмыхи масличных культур и сушеная мелкая рыба. Также изначально-непригодными являются кости и другие продукты забойных предприятий, мел, известняк и ракушечник, а также ракушки, которые должны измельчаться сразу на предприятиях, которые их отгружают.
3. Улучшение характеристики смешивания
Для повышения однородности при перемешивании сухих веществ, важно, чтобы частицы были соразмерной величины. Подробнее об этом мы будем говорить в уроке, посвященном технологической операции смешивания.
4. Улучшение качества гранул при экструдировании и грануляции
В соответствующих разделах мы подробнее остановимся на этих процессах. Сейчас же достаточно понять, что неизмельченные продукты практически невозможно спрессовать в одно целое, в гранулу. Или же эта гранула будет очень хрупкой.
5. Удовлетворение требований клиентов
Выше мы говорили, что некоторые виды комбикормов могут не нуждаться в измельчении. Но, если клиент в силу своих представлений желает этого, производитель должен с этим соглашаться.
Оценка степени измельчения кормов
Оценивают, как правило, размер и процентный состав различных по величине частиц по остатку на ситах. Для этого просеивают измельченную навеску на лабораторных ситах с различными отверстиями, а затем на лабораторных весах взвешивают остаток на каждом сите.
На практике пользуются терминами: мелкий (тонкий) помол, средний и грубый.
Для птицы лучше грубый помол, если вы кормите ее негранулированным кормом. И достичь этого не так просто, как кажется на первый взгляд. (см. раздел «Молотковые дробилки»).
Для КРС и свиней, в принципе, достаточно среднего помола. Однако, порой технологи по кормлению свиней ставят требования для тонкого помола. Если Вы опытный животновод и следите за отдачей от кормов, Вы хорошо знаете эту процедуру — исследование кала Ваших животных на предмет непереваренного зерна. И, если такое случается, надо ставить требование перед производителем кормов о необходимости более тонкого помола.
Когда речь идет о производстве экструдированных кормов для рыбы, или петфудов — кормов для собак и кошек, — то, однозначно, нужен тонкий помол. Чем тоньше, тем лучше. Также тонкий помол нужен при производстве гранулированных кормов на матрицах с малыми отверстиями (2 … 2,5 мм), которые обычно производят как престарты (престартеры) для поросят.
Виды дробилок
Измельчение зерна может осуществляться за счет перетирания, удара, раздавливания или сочетания этих процессов. Очевидно, что старыми методами помола были раздавливание зерна на камне (в ступе) и растирание на жерновах. Также пишут, что археологи раскопали древние каменные вальцы, которым несколько тысяч лет. Ну а безподпорное измельчение ударом (молотковые дробилки) появилось достаточно недавно, когда человек изобрел машины, которые могут вращать валы с большой частотой.
Исходя из этого, по виду измельчающих рабочих органов различают молотковые, дисковые и вальцовые дробилки.
Молотковые дробилки
Наиболее распространены в комбикормовой промышленности молотковые дробилки. Вероятно, что этими дробилками измельчается более 95% всего фуражного зерна в мире.
Они могут быть в различном исполнении, разной конструкции, но все они имеют такие рабочие органы:
- Вращающийся ротор с молотками. (Обязательно).
- Измельчающая камера из прочного решета. Реже рифленая дека.
Обычно вращающийся ротор расположен на горизонтальном валу — это классическое исполнение молотковых дробилок. Также существуют варианты с вертикальным валом и горизонтальным вращением молотков. Эти дробилки имеют несколько существенных преимуществ.
Есть два пути подачи продукта в камеру измельчения классической дробилки:
- Верхний
- Боковой (обычно, пневматический)
В пневматических дробилках используется принцип радиального вентилятора, в котором с торца ротора образуется сильное разрежение, которое позволяет «засосать» зерно по трубе с расстояния 4 … 8 м. По сути это засасывающе-дробильно-метательная машина, дающая возможность обойтись без транспортеров вокруг себя .
Недостатки таких дробилок:
- Повышенная энергоемкость помола. Пневмотранспорт всегда очень энергозатратный.
- Быстрый износ метательных лопаток, что приводит к дисбалансу ротора и необходимости квалифицированного ремонта и балансировки.
- Меньшая производительность помола, особенно при «засасывании» с дальних расстояний.
- Неравномерная подача зерна на ротор, что приводит к большей изнашиваемости сита и молотков на участке, близком к диску.
- Вообще, следует запомнить, что по износу и поломкам дробилки данного типа примерно вдвое уступают классическим.
Классические молотковые дробилки могут быть с узким или длинным ротором. Чем длиннее ротор при одинаковом его диаметре, тем больше площадь решет, и тем больше производительность дробилки. Однако, при увеличении длины ротора появляются дополнительные трудности в обеспечении равномерной подачи материала. Таким образом, над мощными дробилками устанавливают специальную машину — питатель, задачей которого является оптимальная загрузка измельчающей камеры.
Мощность электродвигателя 250 кВт, рассчитана на производительность 30 т/ч при измельчении пшеницы на решетах с диаметром отверстий 4 мм
Выше мы уже упоминали о дробилках с вертикальной осью вращения. Они имеют высокую производительность, меньшие энергозатраты и равномерный помол по сравнению с дробилками классического типа. Достигается этот результат за счет большей площади решет, а именно, наличия нижнего горизонтального решета. Когда мы будем рассматривать условия прохождения частицы через решето, Вам станет понятнее. Но, как всегда, вместе с преимуществами есть и свои недостатки: здесь нижние молотки изнашиваются быстрее, чем верхние, поэтому этот момент требует пристального внимания и, очевидно, больше времени на обслуживание.
Молотки
Молотки могут быть закреплены жестко и свободно вращаться на осях (на пальцах). Частота вращения ротора находится в широком диапазоне от 800 до 3000 об/мин. Молотки, которые свободно висят на осях, при разгоне вытягиваются как струна за счет высокой центробежной силы. И, по сравнению с жестко закрепленными, имеют преимущества при ударе.
Чаще всего ротор вращается с частотой вала электродвигателя 800, 1000, 1500, 3000 об/мин
Но правильнее говорить не о частоте вращения, а о линейной скорости V = ω r,
где V — линейная скорость, м/с;
ω — угловая скорость, рад/с;
r — радиус вращения, м.
Желательно посчитать и знать реальную скорость ваших молотков. Из этого можно сделать много полезных заключений.
Линейная скорость молотков может быть от 1800 до 7000 м/мин
Обычно считается, что скорость молотка должна быть около 100 м/с (в 3 раза меньше чем скорость звука).
Настройка и замена молотков
Молотки могут работать в 4 положениях.
Изношенные молотки можно сначала перевернуть на 180°, а затем повторить эти же операции на другом отверстии.
Современные молотковые дробилки для солидных заводов оснащены системой реверсивных пусков. Так, каждый следующий запуск осуществляется в противоположном направлении, что обеспечивает равномерный износ молотков на одном отверстии и экономит время на обслуживание дробилки.
Срок службы молотка с укрепленной гранью в 4 раза больше чем обычного.
Схема 1. Пример износа молотков
а) – новый; б) — изношенный
Схема 2. Характер износа молотков
Замена молотков
Операция замены молотков не столь проста, как может показаться на первый взгляд. На каждой оси масса молотков должна быть, примерно, одинаковой. Также молотки должны быть правильно размещены на каждой оси, особенно на дробилках с длинными барабанами. Ошибки при наборе молотков приводят к сильным вибрациям, а иногда и к разрушению рамных конструкций.
При достаточно простой конструкции молотков, как таковых, есть определенные требования к стали, из которой они изготовлены. Обычно, это не просто — нарезать металлическую полосу и просверлить в ней отверстия. Срок службы таких молотков вас сильно разочарует, а простои от обслуживания обойдутся очень дорого. Я рекомендую устанавливать как можно более качественные молотки, даже если они будут стоить дороже.
У меня был в свое время замечательный опыт эксплуатации молотковой дробилки в Экваториальной Африке. Там на заводе, из-за отсутствия качественной очистки сырья, молотки выходили из строя очень быстро. А поставки от завода-изготовителя задерживались из-за удаленности. Мне пришлось наладить их собственное производство. Только я делал наваривание ударной части молотков чугунным электродом, а затем правильно балансировал их на осях. Те молотки работали даже дольше, чем оригинальные. Но, без необходимой квалификации персонала я не советую этого делать.
Схема 3. Пластинчатые, прямоугольные, ступенчатые молотки
Молотки бывают пластинчатые, прямоугольные, ступенчатые. Назначение: универсальные. Такие молотки устанавливают в молотковых дробилках с ситами.
Схема 4. Молотки массивные, Г-образные
Молотки массивные, Г-образные. Назначение: для грубого измельчения сырья минерального происхождения, прессованных видов сырья, жмыха, крупно кусковых продуктов. Устанавливают в молотковых дробилках с колосниковой декой вместо сита.
Схема 5. Молотки массивные П и Т-образные.
Назначение: для сверхтонкого измельчения. Устанавливают в молотковых дробилках без сит.
Поверхность молотка должна быть твердая, но сердцевина мягкая. Перекаленные молотки разлетаются от удара о посторонние предметы.
Теория помола
Схема 6. Движение частиц внутри измельчающей машины
В дробилке процесс измельчения происходит следующим образом. Продукт, поступающий в камеру измельчителя, захватывается молотками и доставляется в нижнюю часть, которая является зоной измельчения. Это происходит на очень коротком участке вращения.
Молотки постоянно вращаются, измельчают и разгоняют продукт, который движется слоем по ситу, но его скорость меньше, чем скорость концов молотков. Верхняя часть материала передвигается под действием молотков с большой скоростью, внешняя часть материала замедляется благодаря трению о сито. Скорость последующих слоев уменьшается по мере увеличения расстояния от центра. Измельченные частицы под действием центробежных сил продвигаются через слой, разрыхленный молотками, к ситу.
Скорость частиц, движущихся по ситу, должна быть такой, чтобы частица могла пройти через отверстие. Когда скорость слоя, находящегося близко к ситу, очень большая, частицы продолжают проходить мимо отверстия, вызывая износ молотков, нагревание и дополнительное разрушение материала. Скорость частиц уменьшается за счет сопротивления трения до тех пор, пока под действием центробежной силы частицы не проходят через отверстия.
Есть два обязательных условия прохождения частицы через отверстие решета. При отсутствии хотя бы одного из них частичка продолжит находиться в камере измельчения, воспринимать удары молотков и разрушаться:
- Поперечный размер частицы должен быть меньше диаметра отверстий.
- Частица должна находиться на решете, а не на слое продукта.
В некоторых новых дробилках за решетом создают разрежение, чтобы облегчить прохождение частиц через сито. В этом случае производительность увеличивается, процент пылевидной фракции уменьшается. Это может быть полезным при производстве рассыпных кормов для птицы. Однако, и это не все средства, которые успешно применяют для решения проблемы чрезмерной пыли.
Заполнение пространства камеры молотками зависит от количества и толщины молотков. Уменьшение толщины молотков с 8 мм до 3 мм повышает производительность дробилки на 15%. Тонкие молотки лучше измельчают зерно, но их срок службы меньше.
Схема 7. Движение частиц внутри измельчающей машины
Кривая Гаусса (кривая нормального распределения)
Потери влажности сырья при помоле
От удара зерно дробится и перемещается к периферии, где его скорость уменьшается. От трения, дробления и изменения направления скорости зерно нагревается на 5-10 ° С, а также теряет 1% влажности по массе. При любом помоле зерно теряет влажность. Это стоит обсудить подробнее.
Существует три основных схемы “обвязки” дробилки:
Схема 8. Послепомольная транспортировка зерна
Вот некоторые особенности каждой из этих схем:
- Здесь нужно следить, чтобы зерно не оставалось долго, потому что оно нагрето и потери влажности от транспортировки составляют 0,1%
- Потери влажности — 0,22%
- Потери влажности — 0,95%.
Потери влажности добавляются к потерям при измельчении.
Решета
Чем толще лист, из которого они изготовлены, тем решето долговечнее, хотя производительность помола падает. Тонкость помола пропорциональна расстоянию между остриями молотка и решетом. Оптимальным считается зазор 8 мм.
Наибольшее влияние на тонкость помола имеет диаметр отверстий сит. Но на решетах с диаметром менее 3 мм производительность помола падает в квадратичной зависимости.
Это нужно внимательно учитывать при производстве пэт-фудов и экструдированных рыбных кормов. У меня был такой опыт: молотковая дробилка мощностью 45 кВт, которая при работе с ситами с отверстиями 4 мм имела производительность 6 т/ч — при установлении сит с отверстиями 1 мм ее производительность упала до 200..300 кг/час. Это больше, чем в 20 раз! Я был потрясен, поэтому пришлось немедленно перерабатывать всю линию, чтобы обеспечить необходимую производительность помола.
Производительность дробилки
От чего зависит производительность помола? Я попытался расставить параметры в порядке их значимости:
- Диаметр отверстий сита;
- Скорость молотков;
- Состояние молотков;
- Разрежение за ситом;
- Влажность продукта и другие его характеристики;
- Толщина молотков;
- Состояние решета;
- Расстояние между молотками и решетом;
- Скорость подачи материала (сначала производительность растет, а затем падает).
Порядок действий пари настройке дробилки
- Проверить целостность конструкции, состояние изношенности молотков, целостность сит и почистить магниты
- Проверить зазор между молотком и решетом (оптимальный зазор 8 мм)
- Запустить дробилку без подачи продукта
- Отрегулировать подачу продукта до желаемой загрузки по амперметру
- Проверить на отсутствие утечки и выдувания зерна, отсутствие вибраций и необычных шумов
- Проверить качество помола, в том числе на ситах
- Посчитать потери влажности.
Источник