Расчет пара на тепловую обработку кормов
Тепловая обработка паром проводится с целью улучшения вкусовых и питательных свойств корма, а также уничтожения болезнетворных бактерий.
При тепловой обработке кормов необходимо выдерживать температурный и временный режимы с тем, чтобы корм хорошо пропарился, размягчился и прошёл гарантированную стерилизацию. После обработки корм охлаждают до температуры 40 ?С.
Обработанный корм должен быть сразу же скормлен животным, так как он не подлежит длительному хранению. Кроме того, остывший корм плохо поедается животными.
При использовании машин и оборудования для тепловой обработки кормов особое внимание необходимо уделять технике безопасности. Аппаратура водогрейных и паровых котлов должна быть в исправном состоянии, не допускается перегрев воды и пара, работа без защитных и предохранительных устройств.
При тепловой обработке корма энергия расходуется на нагрев корма, аппарата и на тепловой эффект производственного процесса (растворение кристаллов, испарение, поджаривание и др.), а также на покрытие потерь теплоты в окружающую среду.
Для получения пара с целью использования его для тепловой обработки кормов, нагрева воды, обогрева животноводческих помещений, стерилизации молочного оборудования используют котлы-парообразователи КВ-300М; КВ-300МТ; КТ-500; Д-721А; КЖ-1500 и др.
Котлы-парообразователи КВ-300МТ и КЖ-1500 работают соответственно на твёрдом и жидком топливе.
Котёл-парообразователь КЖ-1500 – жаротрубный, дымогарный, трёхходовый, выполнен на одной раме и имеет блочное исполнение основных сборочных единиц. Он состоит из котла в сборе, блока водоподводки и питания, горелки с топливной аппаратурой, арматуры, дымохода, электрошкафа. Работает котёл на жидком топливе, обслуживается одним человеком.
Современные котлы-парообразователи комплектуют системами автоматизации и контроля их работы, противонакипными магнитными устройствами (для умягчения воды).
Машины и оборудование для тепловой обработки кормов по способу обработки делятся на кормозапарники, запарники-смесители, кормозапарочные агрегаты, варочные котлы и сушильные установки, а по способу выполнения технологического процесса – на аппараты периодического и непрерывного действия.
В хозяйствах корма запаривают в запарочных чанах, цилиндрических ёмкостях и изготовленных из местных материалов ящиках.
Существенный недостаток кормозапарников – неравномерное запаривание корма. Для получения высококачественного и однородного корма, его необходимо запаривать одновременно со смешиванием. Поэтому наибольшее распространение получили запарники-смесители С-2, С-7, С-12, ЗС-6, варочный котёл ВК-1.
Запарник-смеситель кормов С-12 служит для приготовления кормовых смесей влажностью 65…80% из запаренных или сырых кормов, предназначенных для крупного рогатого скота, свиней и птицы.
Рабочий объём запарника-смесителя – 12 м3 , что позволяет запаривать и смешивать как сочные корма, так и смеси из грубых стебельчатых кормов. Грубые корма перед запариванием измельчают до частиц размером 50 мм.
При работе смесителя лопасти одного вала перемешивают корм в сторону привода, а лопасти другого – к выгрузной горловине.
Пар подводится к парораспределителю с двух сторон внизу корпуса.
Запарник-смеситель кормов С-12:
- крышка смесителя;
- щит;
- система управления шнеком и задвижкой;
- зубчатые колёса;
- редуктор привода;
- натяжное устройство цепной передачи;
- натяжное устройство;
- левый
- и правый лопастные валы;
- парораспределитель;
- система управления парораспрееделителя.
Производительность при механизированной загрузке на приготовлении кормосмесей составляет: с запариванием – 5 т/ч, без запаривания – 10 т/ч. Производительность шнека при выгрузке кормосмесей – до 40 т/ч.
Запарники-смесители С-2, С-7, ВК-1 по конструкции аналогичны запарнику –смесителю С-12. В процессе эксплуатации запарники-смесители обязательно очищают и промывают от остатков кормов, которые удаляются из корпуса запарника самотёком.
Кормозапарочные агрегаты служат для подготовки кормов и кормовых смесей. Они обычно совмещают несколько технологических операций.
Картофелезапарочный агрегат АЗК-3 служит для мойки, измельчения и запаривания картофеля, а также для отделения примесей. Он может использоваться самостоятельно при закладке на силос запарного картофеля или в сотаве комплектов оборудования кормоцехов для приготовления кормовых смесей на свиноводческих фермах. Производительность при запаривании картофеля составляет 3 т/ч.
Кормоприготовительный агрегат ЗПК-4 используют для мойки, запаривания и разминания картофеля на свиноводческих фермах.
Технологический процесс кормоприготовительного агрегата следующий. Подлежащий обработке картофель подают в мойку 3 (см. схему), где он промывается и шнеком 5 направляется на распределительное устройство 9, равномерно укладывающее картофель по всему сечению запарочного чана 10. Пар подаётся через паровой коллектор 11. Запаренный картофель выгрузным шнеком 15 продавливается через ножи 14 и поступает к мяльному шнеку 13, который измельчает и выгружает приготовленную массу.
Агрегат работает с ковшом-транспортёром ТК-3 для подачи картофеля и парообразователем типа КВ-300М.
Производительность запарника 1000 кг/ч, мощность электродвигателя 4,4 кВт.
Схема кормоприготовительного агрегата ЗПК-4:
- камнесборник;
- активатор;
- мойка;
- рукоятка заслонки камнесборника;
- шнек;
- водопровод;
- электродвигатель;
- привод;
- распределительное устройство;
- запарочный чан;
- паровой коллектор;
- кожух шнека;
- мяльный шнек;
- ножи;
- выгрузной шнек;
- конденсаторная труба;
- электродвигатель;
- редуктор;
- паропровод;
- вентиль.
Источник
Одним из основных технологических этапов изготовления комбикормов для кормления скота в сельском хозяйстве является обработка измельченной зерновой смеси водяным паром, то есть его так называемое кондиционирование. От того, насколько качественно будет выполнена обработка, зависит эффективность выполнения остальных операций с зерновой смесью – гранулирования, измельчения и так далее. Поэтому выбору оборудование, которое используется в процессе пропарки, следует уделить особое внимание.
Подготовительный этап производства комбикорма
Комбикорм представляет собой многокомпонентную смесь из зерновых, витаминов, микроэлементов и пищевых добавок, которые обеспечивают домашний скот всеми питательными элементами для нормального роста и набора веса.
Изготовление комбикорма производится с помощью сложного технологического оборудования. Однако перед обработкой смеси для придания ей нужной формы и консистенции, сырье должно пройти несколько стадий обработки:
- Прием зерна, из которого будет производиться комбикорм.
- Прием минеральных компонентов, добавляемых в смесь.
- Дозирование компонентов и их измельчение до нужных размеров.
- Смешивание компонентов и направление на этап кондиционирования.
Кондиционирование комбикорма
Кондиционирование – самый важный этап производства комбинированных кормов для животных. На этой стадии сырье проходит следующие виды обработки:
- Рассыпчатая смесь измельченных зерновых и пищевых добавок увлажняется.
- После этого производится нагрев сырья сухим паром.
- Затем эластичную, мягкую и немного мокрую массу направляют в экструдеры, которые и изготавливают из него гранулы.
От того, насколько правильно была проведена процедура кондиционирования, зависит процесс уплотнения продукта в зазоре экструзионного оборудования. Важно, чтобы температура обработанного паром комбикорма находилась в промежутке между 65 и 75 градусами, что требует точной настройки парогенерирующего устройства.
Кроме того, кондиционирование влияет также на стабильность работы линии, которая делает гранулы комбикорма. Пар для кондиционирования должен подаваться под давлением от 0,2 до 0,5 мПа, а температура должна составлять от 110 до 150 градусов. Такими параметрами работы могут похвастаться не все из предложенных на рынке устройств, производящих водяной пар.
Завершающие стадии процесса производства комбикорма
После прохождения кондиционирования продукт в гранулах охлаждается. Температура сырья понижается до 5 градусов Цельсия, что дает возможность удалить из зерновой смеси остатки растворенной жидкости. На выходе из охладителя гранулы все еще остаются мягкими. Твердость они приобретают в процессе последующей сушки.
В зависимости от назначения продукта его могут измельчать до получения фракции нужного размера и сортировать с помощью системы сит.
На последнем этапе твердые гранулы комбикорма покрываются тонкой пленкой растительного масла, фасуются в бумажную или полиэтиленовую упаковку и направляются на продажу.
Использование стационарных парогенераторов UNISTEAM™
Хотите организовать производство комбикормов или сделать более эффективным существующий технологический процесс? Используйте для получения пара стационарные парогенераторы, изготовленные российским заводом UNISTEAM™. Компания предлагает качественное оборудование, которое специально предназначено для эксплуатации в суровых климатических условиях России.
Стационарные парогенераторы для промышленного использования могут производить до 15 тонн пара в час. Это обеспечит потребности производства любого объема. На выбор представлено типовое оборудование с заранее заданными характеристиками, однако при желании инженеры завода разработают и изготовят паровые установки согласно технологическим требованиям заказчика.
Преимущество парогенераторов торговой марки UNISTEAM™ еще и в том, что они полностью готовы к использованию и не требуют дополнительных усилий для пуска в эксплуатацию. Достаточно доставить оборудование к месту производства, установить его на ровную площадку или фундамент и подключить к инженерным коммуникациям. Возможна поставка генераторов, использующих в качестве топлива электрическую энергию, солярку или газ.
Источник
Классификация машин и технологических схем тепловой обработки кормов Тепловой обработке подвергаются картофель, пищевые отходы, грубые и концентрированные корма. Цель обработки — повышение усвояемости и стерилизации.
Установки для тепловой обработки кормов можно классифицировать по следующим признакам:
- 1. По конструкции — запарочные чаны. Запарники-мялки, запарники-смесители (С-2; С-7; С-12; ВК-1; АПС-6); картофелезапарочные агрегаты (ЗПК-3; АЗК-3, F-405А).
- 2. По способу действия — периодического (ЗПК-4; все смесители) и непрерывного (АЗК-3, F-405А).
- 3. По источнику тепла — паровые, электрические.
- 4. По роду использования — стационарные (ЗПК-4; АЗК-3, все смесители) и передвижные (F-405А).
- 5. По режимам обработки — при режимном давлении и повышенном (обработка пищевых отходов, баротермокамеры для соломы).
- 6. По назначению — для картофеля, грубых кормов и пищевых отходов.
К кормозапарникам предъявляют следующие требования: возможность механизации загрузки и выгрузки продукта, равномерность прогрева всего продукта, минимальный расход энергии на запаривание, безопасность и удобство обслуживания, надежность работы, продукт не должен загрязняться посторонними примесями.
В настоящее время наибольшее распространение получили устройства, использующие в качестве теплоносителя пар. Для его производства промышленность выпускает котлы-парообразователи, работающие на жидком (КВ-200МЖ, КЖ-500, КЖ-1500, Д-721) и твердом топливе (КТ-500, КВ-300МТ, КТ1000
Технологические схемы, по которым осуществляется тепловая обработка кормов, могут быть самыми разнообразными и зависят как от назначения агрегата, так и от зоотехнических требований на конечный вид продукта.
Наиболее распространенные схемы: для картофеля — мойка > запаривание > мятие > охлаждение > смешивание, для грубых кормов > измельчение > добавление химреактивов > запаривание > выдержка > смешивание с другими компонентами, для кормовых смесей — измельчение > запаривание.
Если тепловой обработке необходимо подвергать сухой корм (солома, мякина, концентраты), его предварительно замачивают для повышения теплопроводности и ускорения процесса нагрева до заданной температуры.
Пусть нам необходимо увлажнять корм перед запариванием от влажности W0 до Wк.
Pc = Q(1-W0) кг,
где Q — исходное количество обрабатываемого корма, кг.
Повышение влажности корма связано с увеличением расхода тепловой энергии на его обработку, поскольку нагревать до заданной температуры нужно будет не Q кг продукта, а еще и Рg кг воды. Поэтому увлажнение кормов должно быть минимальным. Солому лучше всего пропаривать в рыхлом состоянии. Тогда пар свободно достигает каждой соломины и быстро ее нагреет. Выдерживать нагретую солому лучше в уплотненном виде, чтобы она не остывала быстро. Концкорма лучше запаривать с непрерывным перемешиванием. При этом будет происходить быстрое и равномерное его прогревание.
Картофель имеет достаточную пористость для прохода пара, поэтому его запаривают в чанах, заполненных доверху. Образовавшийся при запаривании картофеля конденсат удаляют, так как он содержит вредное для здоровья животных вещество — соланин.
В технологическом процессе участвуют продукт и теплоноситель, поэтому непременным условием процесса является агрегатирование технологических машин с теплообразователем. В качестве источников тепла используют паровые котлы, теплогенераторы на жидком топливе, электронагреватели и др.
При использовании машин и оборудования для тепловой обработки кормов особое внимание нужно уделять технике безопасности. Паровые и водогрейные котлы и установки должны иметь действующую, исправную аппаратуру (водомерные стекла, манометры, предохранительный клапан, паропроводы, вентили и др.).
Необходимо поддерживать требуемый уровень воды в котлах, не допуская его снижения за красную черту на водомерном стекле. Нельзя увеличивать груз предохранительных клапанов с целью повышения давления пара. Запрещаются подача воды в водяные предохранители при работе котла, пуск пара в запарники и при открытых крышках, снятие крышек до перекрытия подачи пара, работа без предохранительных рукавиц.
Конструкции машин для тепловой обработки кормов. Выпускают котлы-парообразователи с вертикальным и горизонтальным расположением котла. Наибольшее распространение получили котлы типа КВ (рис.13). Такой котел состоит из жаровой трубы и корпуса, соединенных торцовыми стенками фланцами. Пространство между ними (водяная камера) имеет объем 1,28 м3, из которых 0,23 м3 приходится на паровое пространство в верхней части котла. Жаровая камера оборудована топочным устройством и в противоположной части системой конвективных труб, заполненных водой из водяной камеры и омываемых снаружи топочными газами. По верху котла проходит паросборник, на котором размешены предохранительные клапаны, манометр и пароотвод, подключенный к пароперегревателю, находящемуся в жаровой камере. Топка, поддувало и водомерное стекло расположены на передней стенке котла, на задней стенке крепится дымоотводная труба.
Рис. 1 Котел – парообразователь КВ-300М: 1-наружный барабан; 2-жаровая труба; 3-система питания; 4-предохранительный клапан; 5-дымовая труба; 6-пароперегреватель; 7-стабилизатор пламени; 8-фронтальная плита; 9-водоуказатель; 10-электроконтактный манометр; 11-водонагревательное устройство; 12-регулятор уровня воды в котле
Для питания котла водой служит подпиточный насос. С целью предварительного подогрева вода проходит через водоподогреватель в дымовой трубе.
Котел КВ-3ООМ (рис. 2.17) выпускается в двух вариантах: для работы на твердом и на жидком топливе. Он снабжен системой автоматики для прекращения подачи топлива в форсунку (горелку) при снижении уровня воды и возрастании давления пара. Котлы на твердом топливе имеют автоматику, управляющую работой системы подачи воздуха в топку.
Запарник и смесители Приготовление кормовых смесей влажность 65…80% и запаривание кормов проводят с помощью запарников-смесителей типа С-2, С12 и др. Запарник и смесители относятся к аппаратам периодическою действия. Для работы этих агрегатов необходимо предварительное измельчение компонентов кормовой смеси.
Запарник-смеситель С-2 (рис. 2.18) состоит из корпуса, двух мешалок, выполненных в виде валов с лопастями, расположенными по винтовой линии, выгрузного и загрузочного транспортеров закрытого типа, электропривода и шкафа управления. Перераспределяющее устройство, расположено по обе стороны корпуса. Рабочий процесс смешивания осуществляется при последовательной загрузке компонентов смеси при работающих мешалках. При запаривании загрузочный и выгрузной люки должны быть закрыты. Длительность процесса составляет 30… 75 мин в зависимости от вида корма и её предварительной измельченности. По окончании запаривания в корм добавляют компоненты, не нуждающиеся в тепловой обработке, и перемешивают продукт. Выгрузку проводят при помощи выгрузного шнека, имеющего общий привод с мешалками, на выгрузной транспортер. Привод мешалок и шнека осуществляется от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через редуктор. На приводе загрузочного и выгрузочного транспортеров установлены двигатели мощностью 1,1 кВт каждый. Ёмкость (объемом в 3 м3) обеспечивает производительность С-2 на смешивании 3.5… 8,7 т/ч, а на запаривании почти 2 т/ч. Рабочее давление пара не должно превышать 0,14 МПа. Удельный расход пара составляет 0,23 кг на 1 кг продукта. Масса запарника 2790 кг; габариты
Рис. 2 Устройство запарника ЗПК-4 1-шнек; 2-мойка: 3-привод выгрузного и мяльного шнеков; 4-силовой шкаф; 5-рама; 6-корпус шнека; 7-запарный чан; 8-паропровод с вентилем; 9-водопровод
Обслуживает агрегат один рабочий.
Запарник ЗПК-4 состоит из рамы, на которой установлены мойка с вертикальным шнеком, запарный чан с выгрузным и мяльным транспортерами, а также электродвигателей с приводными устройствами, водо – и пароподводящих систем. Продукт, поступающий в мойку, приводится в движение потоком воды, который создается вращением активатора. При трении клубней друг о друга отделяются загрязнения, которые вместе с камнями, отброшенными активатором, собираются в камнесборнике и периодически удаляются в канализационную систему через его люк. Отмытый продукт захватывается вертикальным шнеком и Рис. 3 Принципиальная схема запарника ЗПК-4: 1-камнесборник; 2-активатор; 3-мойка; 4-рукоятка заслонки дна камнесборника; 5-водопровод; 6-электродвигатель мойки; 7-клиноремённая передача; 8-привод распределительного диска; 9-распределительный диск; 10-вентиль паропровода; 11-запарный чан; 12-шнек мойки; 13-окно; 14-редуктор; 15-передаточный механизм; 16-коллектор-парорапределитель; 17-шнек-мялка; 18-ножи мялки; 19-выгрузной шнек; 20-конденсатоотвод; 21-электродвигатель; 22-шарнирный люк грязекамнесборника; 23-рама
Чистый картофель из шнека поступает на вращающийся распределительный диск и равномерно заполняет запарный чан. Заполнение прекращают по достижении продуктом уровня смотрового окна. Мойка может также отключаться автоматически устройством распределительного диска при полной загрузке запарника. Включая при помощи вентиля на пароподводящем устройстве подачу пара, картофель запаривают в течение 15…20 мин, мосле чего включают на 5…7 мин мойку для выгрузки из нее в чан остатков продукта. Пар, выходя из коллектора через толщу продукта, конденсируется и стекает в конденсатоотвод, снабженный затвором. Пар, выходящий из конденсатоотвода, указывает на окончание запаривания; процесс продолжается 40…45 мин. После этого включают выгрузное и мяльное устройства. Шнек выгрузного устройства подает продукт под воздейст-вие шести ножей, расположенных в начале мяльного шнека. Последний доводит картофель до пюреобразного состояния и выгружает готовый продукт из машины. Объем запарного чана позволяет загрузить в него до 1600 кг картофеля. Производительность запарника составляет около 1000 кг/ч; мощность электродвигателя 4.4 кВт; удельный расход пара на запаривание 1 кг картофеля 0,16. ..0,19 кг; габариты агрегата 4700 Ч 1520 Ч 2780 мм; масса 1180 кг. Техническое обслуживание запарников-смесителей в основном сводится к очистке рабочих органов и емкости от остатков продукта, промывке и смазке трущихся частей механизма, подтяжке креплений, периодической смене масла в редукторах и контролю за уровнем смазки. Перед началом работы проверяют машину на холостом ходу, убедившись предварительно в отсутствии посторонних предметов в сборочных единицах. Рабочее давление пара не должно превышать установленное.
Источник