Технология и оборудование для производства фракционированных кормов
Естественным кормом травоядных сельскохозяйственных животных являются зеленые растения лугов и пастбищ. Сохранность питательных веществ и их усвояемость в значительной степени зависят от технологий, применяемых при заготовке.
Биологической наукой установлено, что обоснованные и неизбежные потери питательных веществ при заготовке кормов из трав составляют 6…8%. Однако ни одна из традиционных технологий, за исключением приготовления травяной муки, этим требованиям не отвечает.
При заготовке сена полевой сушки потери питательных веществ достигают 55 %, при заготовке и хранении силоса и сенажа – 30 %, приготовлении травяной муки – не превышает 10 %, однако потери каротина при хранении могут достигать 50 %.
В этом отношении фракционирование зеленых кормов выгодно отличается от существующих технологий. Сущность данной технологии состоит в следующем. Зеленая масса прямо после скашивания поступает в цех переработки, где из нее после дополнительного измельчения отжимается сок. При этом образуются две фракции: жом, который можно непосредственно скармливать или консервировать в виде сенажа, силоса, после досушки получать травяную муку, и клеточный сок, который можно спаивать животным непосредственно, консервировать путем добавления химконсервантов или извлекать из него протеиновую фракцию, являющуюся ценным кормом для животных с однокамерным желудком.
Такая технология не зависит от погодных условий. Влажность жома достигает 55 %, поэтому его закладывают на сенаж без досушки. При сушке жома для получения травяной муки затраты энергии сокращаются в 2…2,5 раза, во столько же раз увеличивается производительность агрегатов для сушки.
Использование полученного корма из жома не снижает привесов КРС. Объясняется это тем, что с соком уходят растворимые и легкоусвояемые вещества. Строение желудка КРС таково, что эти вещества в рубце КРС быстро разлагаются, попадают в кровь, уносятся в печень, превращаются в мочевину и выделяются с мочой. Таким образом, при использовании кормов, заготовленных по традиционным технологиям, часть питательных веществ неизбежно теряется уже в самом организме животного.
Это подтверждает целесообразность разделения на фракции зеленой массы травы.
Выделение из сока протеиновой фракции осуществляется путем нагревания его до температуры коагуляции белковых веществ (90…92о С), отцеживания на ситах, прессования и сушки в виде гранул. Возможен вариант сушки протеинового концентрата после отцеживания на распылительной сушилке.
Примерное распределение фракций таково: для получения 1 т травяной муки необходимо переработать 2,7 т жома влажностью 67 % или 6,15 т травы влажностью 82 %. При этом выход сока составляет 55 % от исходной массы травы, содержание сухих веществ в соке – 6 %, половину из которых можно выделить с коагулятом в виде протеинового концентрата.
Технология влажного фракционирования осуществляется следующим образом. Трава в поле скашивается и предварительно измельчается косилками-измельчителями КУФ-1,8 или комбайнами КСК-100, Е-280, КПИ-2,4 с одновременной погрузкой в транспортные прицепы 2ПТС-4М или ПИМ-40. После доставки к цеху переработки масса выгружается в питатель зеленой массы ПЗМ-1,5. Дополнительное измельчение можно осуществлять на измельчителе «Волгарь-5А» или ИСК-3. После измельчения зеленая масса в виде пасты поступает в шнековый пресс Т1-ВПО-30, который обычно применяется для отжима сока из винограда. Жом после выхода из пресса разрыхляется ИСК-3 и поступает на сушку в агрегаты витаминной травяной муки АВМ-0,65, АВМ-1,5.
Клеточный сок дозировано подается в теплообменник (можно использовать пастеризатор молока) и затем в коагулятор, в качестве которых могут быть использованы экспериментальные пароконтактные или электродные. По мере нагревания до заданной температуры сок самотеком поступает на фильтрующий транспортер. Коагулят в виде рыхлого сгустка оседает на фильтровальной ткани, а коричневый сок стекает в поддон.
Коагулят после фильтра имеет влажность 86…90 %. Его можно диспергировать и подать на распылительную сушилку, либо без нарушения рыхлой комковатой структуры отжать на фильтр-прессе ФПАКМ-25 до влажности 65…72 % и отформовать в гранулы 3…5 мм на формователе ЛПЛ-2М, применяемом в пищевой промышленности.
Сушка гранул производится в низкотемпературной конвейерной сушилке типа СПК.
Коричневый сок содержит 3 % сухих питательных веществ, которые не скоагулировались и могут быть использованы для различных целей: при силосовании соломы в натуральном виде, после сгущения на выпарном аппарате до содержания сухих веществ 50 % может возвращаться в жом, использоваться при гранулировании и брикетировании кормов, выращивании кормовых дрожжей и антибиотиков.
Технологические линии влажного фракционирования зеленой массы трав с различными видоизменениями разработаны и осуществлены в ряде стран. В Венгрии построена линия производства протеинового концентрата «Венекс» производительностью 8 т/ч зеленой массы люцерны. На ней можно получать пищевой протеиновый концентрат «Венекс-2» и кормовой «Венекс-1». Сейчас уже действуют два завода производительностью по 25 т/ч зеленой массы.
Шведская фирма «Альфа-Лаваль» разработала проект завода производительностью 45 т/ч, в США – линия «Проксан», позволяющая получать пищевой белок «Велпро» и кормовой «Проксан-П», во Франции построен завод, спроектированный фирмами «Франц-Люцерн» и «Альфа-Лаваль» производительностью по зеленой массе 80 т/ч. В СССР работами по влажному фракционированию занимались институты: ЦНИИМЭСХ, ЦНИИПТИМЭЖ, УНИИМЭСХ. Возле Мозыря построен опытный завод производительностью 45 т/ч зеленой массы.
Технология влажного фракционирования разработана и для картофеля. Она несколько отличается от технологии для зеленой массы. Картофель выгружается в приемный бункер ПБ-2 с подвижным дном, откуда в агрегат для мойки и измельчения картофеля. В качестве измельчителей можно использовать оборудование крахмального производства типа СТМ, ПТК и ZT (Польское производство). В полученную картофельную кашку добавляют сернистый ангидрид для предотвращения ее потемнения и 5 % известковое молоко в количестве 2,5 % для лучшей сокоотдачи.
Далее кашка из накопительной емкости поршневым насосом HI-3 закачивается в фильтр-пресс ФПАКМ-35. Полученный жом влажностью 50 % разрыхляется на ИСК-3 и поступает в сушилку АВМ-0,65, дробилка которой отключена из-за ненадобности. Полученная картофельная мука затаривается в мешки и отвозится на склад. Но эту муку можно перерабатывать и на крахмальный полуфабрикат. Для этого муку просеивают на буратах с мелкой сеткой. При этом проход через сито с отверстиями 50 мкм составляет 13…16 %, а доброкачественность крахмала 93…96 %. Этот крахмал может быть использован для производства мальтозной патоки, декстринового клея или отмыт в воде для получения высших сортов крахмала. Сок перерабатывается аналогично соку зеленых растений.
Источник
Технология производства комбикормов не представляет особых сложностей, но не обойтись без специального оборудования. Производителями предлагается сегодня целая линейка агрегатов с разной производительностью и мощностью в помощь при производстве корма для скота. Какие бывают типы оборудования, что лучше установить при открытии небольшого мини-завода, кому из производителей отдать предпочтение с учетом стоимости и качества?
Технология приготовления
Чтобы определиться с необходимым оборудованием для производства комбикорма (влажного или сухого гранулированного) нужно сначала обозначить основные этапы его изготовления, исходное сырье:
- измельчается путем помещения в дробилку;
- подается на дозатор для раздела на дозы;
- смешивается с витаминами, добавками, микроэлементами для насыщения и получения однородной консистенции;
- формируется в брикеты или гранулы, для чего перенаправляется с гранулятор;
- охлаждается посредством обдува из вентилятора;
- фасуется в емкости, тару.
Производство комбикормов
При производстве влажного корма общая масса перемешивается с теплой водой для получения влажности в 38%. Для производства рассыпчатого комбикормового состава не обойтись без проведения процедуры сушки.
Виды оборудования
Самые разные технологии применимы сегодня при изготовлении комбикормов. Модели отличаются мощностью, функционалом, принципом работы, предназначением. Различают три основных типа:
- экструдер;
- гранулятор;
- многофункциональное оборудование.
Принцип работы экструдерного агрегата
Экструдеры – устройства в виде машин, на шнек которых подается зерновая смесь и подвергается процессу отжима до 50 атм, затем выбрасывается во влажную атмосферу,
разрывается на мелкие частицы, перекручивается в однородную массу, проходит через калибрующий прибор с соответствующим сечением уже в виде готовой продукции.
Данный производственный процесс позволяет сохранить в зерне ценные питательные вещества и компоненты по максимуму. На выходе готовый продукт получается целостным, пористым, легкоусвояемым.
Технические характеристики:
- вес экструдеров – 200–250 кг;
- мощность потребления энергии – 6,6 кВт/час;
- сила переработки – до 1000 кг зерна в час.
Как функционируют грануляторные комбайны
Грануляторы – приборы в составе с редуктором, дозатором, прессом, смесителем. Принцип работы:
- изначальное сырье подается на смеситель (резервуар) с температурой до 1100 оС;
- далее, соединяется с парами и водой, перемешивается, передается на прессовальный станок;
- затем, проходит через отверстия для формирования гранул или процесс прессования;
- уже в готовом виде посредством механического ножа разрезается на мелкие обеззараженные гранулы.
Срок хранения гранулированного корма значительно выше в отличие от сырого – до 5 лет.
Преимущества многофункциональных агрегатов
Многофункциональные станки с разной мощностью, потенциалом и возможностью заготовки до 1 т. корма в час. Более мощные и дорогие аналоги оснащены различным функционалом и способны заменить целую линию другой техники.
Большие агрегаты требуют обширной площади для установки, поэтому в основном применяются на предприятиях – изготовителях. Многофункциональное оборудование является самым выгодным, поскольку может осуществлять сразу несколько операций одновременно:
- заготовку;
- гранулирование;
- прессование;
- дозирование кормов.
Соя
Для получения конечного продукта в любом виде – рассыпчатого, гранулированного комбикорма достаточно установить один многофункциональный станок в помещении.
Производительность у многих современных моделей – высокая.
Можно быстро переработать разное сырье – солому, сою, зерно грубого помола, траву.
Оборудование для мини-производства
Фермеры, занимающиеся разведением КРС, находятся в постоянных поисках качественного и питательного корма для поддержания роста и жизнедеятельности своего скота. Многие новички в бизнесе задумываются об открытии мини-цехов прямо на дому, отдавая предпочтение производству гранулированного комбикорма с целью последующей реализации сбалансированного питания для животных и сокращая тем самым расходы на покупку готовой продукции.
Но, нельзя изготовить корм без наличия специального оборудования. Перемолотое зерно в виде смеси не подлежит долгому хранению, а всегда хочется заготовить корма для скота впрок.
Сегодня на рынке встречается оборудование с малой мощностью. При открытии небольшой фермы можно вполне установить в помещении многофункциональную мини-установку. Если же потребуется изготовление комбикормов в гранулах, то не обойтись без дополнительного оборудования:
- измельчителя;
- смесителя;
- дробилки;
- гранулятора.
Чтобы наладить производство потребуется:
- дробилка для разделения первичного сырья на дозы;
- смеситель для перемешивания сырья;
- дозатор для разделения продукта на порции.
Смеситель для комбикорма
Есть ли выгода от самостоятельно производства корма?
Владельцам частного сектора для открытия мини-завода производители предлагают по доступной цене мини-грануляторы с небольшим весом и производительностью до 3000 кг в час.
Такое малогабаритный бытовой агрегат можно купить по довольно низкой цене на рынке, а для размещения на полу достаточно подготовить устойчивую ровную поверхность. Дополнительно к конструкции идут пеллеты с плоской матрицей. Остается их заправить, собрать установку и включить в электросеть.
Некоторые предприимчивые владельцы пытаются облегчить себе задачу и проводят автоматизацию своего производства, оснащая пультом контроля. Не обойтись без дополнительных затрат. Однако опытные в данном деле фермеры подметили, что выгода будет заметна, если закупать зерно отдельно, разработать своими силами рецептуру для корма.
В среднем на закупку оборудования уйдет 100–120 тыс. руб. Рентабельность можно повысить в 1,5–2 раза. Замечено, что покупая готовый корм у производителей, траты составляют 60–70% от общей суммы, требуемой на поддержание скота. Очевидно, что заниматься комбикормами своими силами довольно выгодно. Без закупки нужно оборудования не обойтись, но в целом затраты на содержание скота можно значительно уменьшить.
Производители оборудования
На рынке производители предлагают импортную и отечественную технику для производства комбикорма. Предпочтение стоит отдать известным маркам, ведь подобрать к ним запчасти проще, нежели к импортным брендам, в частности, выполнить ремонт в случае необходимости.
Современное оборудование отличается широким функционалом и операционными возможностями. Причём линейка продукции ежегодно пополняется. Сегодня она стала более энергоемкой, с высокой производительностью и точностью, чего не стоит ожидать от неизвестных мелких производителей.
Более качественной признана техника из Европы, хотя стоимость оборудования доходит до 5 млн. руб. Неплохую продукцию выпускают российские производители с возможностью проведения процедур: гранулирование, экспедирование, перемешивание зерна.
Стоимость производственного оборудования
Стоимость гранулятора с невысокой мощностью – 60–80 тыс. руб., зато производительность вполне приемлемая для открытия небольшого фермерского хозяйства. Цены на китайские аналоги существенно ниже, но и качество оставляет желать лучшего. Приобрести гранулятор китайского производства на рынке можно за 15–20000 руб. Примерные цены на другие агрегаты для производства комбикормов:
- шнек – 67000 руб.;
- шнековый смеситель – 60000 руб.;
- зернодробилка – 170000 руб.;
- плющение – 80000 руб.;
- бытовой гранулятор – 60– 80тыс. руб.;
- мини-комплекс агрегат – 450000 руб.;
- бункер 30000 руб.;
- бытовой мини-гранулятор – 60000 руб.;
- дозирующее устройство (весы) до 30000 руб.
Пресс-гранулятор ПШ-120
По подсчетам для открытия малого производства потребуется вложить порядка 40000 руб. В то время как затраты на покупку комбикормов уже в готовом выйдут в среднем в год до 1 млн. руб. Окупаемость может составить в 3 раза выше и всего за 1,5 года.
Обоснованность капитальных затрат на производство комбикорма
Одиночным фермерам разумно приобрести на рынке агрегаты б/у. Можно почитать доски объявлений в интернете. Хотя не рекомендуется покупать технику с возрастом свыше 10 лет, иначе поломки неизбежны, а производительность может существенно снизиться. Все же рекомендуется приобрести для начала небольшой функционирующий станок и дополнительные приспособления:
- дозатор;
- весы;
- дробилку для зерна.
Для налаживания полноценной работы оборудование должно быть качественным. При желании открыть небольшой завод для производства комбикорма стоит обзавестись целой производственной линией. На оборудование уйдёт – 150–170000 р., но по мере развития предприятия можно докупить технику с большей производительностью до 3 т. в час стоимостью в 2,5 млн. р.
Начинающим бизнесменам, не располагающим большими деньгами, рациональнее открыть мини-завод по производству кормов. При невозможности обзавестись автоматическим оборудованием, можно на начальном этапе купить недорогой гранулятор, засыпать зерно вручную, предварительно взвешивая на весах.
Конечно, готовая линия имеет несколько преимуществ. Покупать дополнительные агрегаты уже не потребуется. Вся работа будет происходить автоматизированно и слаженно. Это довольно выгодное дело и развернуть линию можно, вложив всего 200000 р., получив в итоге за 1,5 года – до 2 млн. руб. чистой прибыли.
Видео по теме: Комбикормовый завод
Источник
С развитием интенсивного животноводства, птицеводства и рыбоводства остро встал вопрос о составе корма. Очевидно, что от того, насколько сбалансирован будет рацион, зависит себестоимость и качество конечного продукта. Как недостаток, так и избыток тех или иных компонентов в корме может вызывать нарушения в обмене веществ животных и снижать их продуктивность. Поэтому в настоящее время оптимальным считается использование комбинированных кормов.
Комбикорм
Комбикорм — это однородная смесь, составленная по научно разработанным рецептам для кормления каждого вида животных, птиц, рыб. В ее состав входят очищенные и измельченные компоненты, сочетание которых обеспечивает оптимальную питательную ценность. Основные составляющие — это зерно (пшеница, ячмень кукуруза и другие), мука (как травяная, так и костная), сено, жмых, а также известняк, минеральные и витаминные добавки.
Кроме того, к достоинствам таких кормов относится возможность использовать компоненты, которые не применяются отдельно из-за особенностей вкуса, запаха, структуры, а также специальная обработка для повышения питательности используемого сырья. В смесь можно добавить и биологически активные вещества, благотворно влияющие на качество продукции. Комбикорм выпускается в удобной для механизации кормления и уборки форме.
Соблюдение научно разработанной рецептуры позволяет достигать наилучших результатов применения продукции и обеспечивает высокий спрос на нее!
В настоящее время все фермерские хозяйства используют эти смеси для оптимизации экономических и трудовых затрат при выращивании тех или иных сельскохозяйственных животных.
Комбикорма классифицируются по разным параметрам. В первую очередь — это назначение. Для каждого животного разработан свой рацион, и не допускается заменять, к примеру, корм для птиц тем, который разработан для крупного рогатого скота.
Смесь разделяется и по форме выпуска. Это гранулы, брикеты, россыпь. Каждый вид изготавливается на оборудовании определенного типа.
Еще один важный параметр — пищевая ценность. Выделяются корма концентрированные, полнорационные и премиксы. При питании концентрированным кормом его обычно дополняют зерновые, сочные или грубые ингредиенты, полнорационные же корма этого не требуют. Премиксы используются как дополнение к основному рациону для повышения его пищевой ценности.
Технологии производства комбикорма
Технологии включают в себя набор различных операций, число которых зависит от сложности состава выпускаемого продукта. К основным технологиям производства комбикорма относят подготовку зерна, шелушение (для некоторых культур), измельчение компонентов, их правильно дозирование, смешивание, сушка, гранулирование, фасовка.
В подготовку зерна включается его прием, взвешивание, очистка и измельчение. Иногда на этом этапе производится еще и молотилка (например, при использовании кукурузы).
Шелушению обычно подвергаются овес и ячмень, которые планируется пустить на комбикорм для молодняка животных и птиц, чьи желудки плохо переваривают грубые пленки. Операция проводится на обоечных машинах или с помощью дробилок с ситами, которые измельчают сырье и просеивают его.
При добавлении в комбикорм грубых кормов отдельно проводится операция размельчения сена и соломы. Оно происходит в один или два этапа в зависимости от состояния исходного сырья до 30-40 мм для брикетированного комбикорма и в 5 мм — для гранулированного.
Еще одна современная технология обработки зерна — экструдирование. При ее применении исходное сырье обрабатывается при высокой температуре и давлении. Это позволяет гидролизовать крахмал: из него на 50% состоят злаковые зерновые, но он плохо усваивается практически всеми животными. Кроме того, из-за резкого перепада давления при выбросе зерен из экструдера вода внутри клеток становится паром, благодаря чему ее объем значительно увеличивается. После экструзии компоненты зерна гораздо лучше взаимодействуют с ферментами животных, отчего улучшается переваримость кормов.
Дополнительный плюс технологии — это уничтожение всей патогенной микрофлоры, в качестве исходного сырья можно использовать даже зерно, пораженное плесенью или насекомыми. Сторонники экструзии приводят данные, из которых следует, что благодаря ее применению расход зерна снижается на 30-40%, надои молока и яйценоскость увеличиваются на 20-25%. Существенно снижается и падеж поросят при кормлении их экструдированным зерном: это связано с отсутствием бактериальной обсемененности зерна.
Дозирование компонентов комбикорма может быть весовым и объемным. Для весового применяются автоматические дозаторы, для объемного — барабанные, шнековые или тарельчатые. Несмотря на то что весовое дозирование более точное, объемное чаще применяется в производстве благодаря тому, что оборудование для него проще в эксплуатации и обслуживании.
От способа дозирования зависит и способ смешивания компонентов: при весовом оно периодическое, а при объемном — непрерывное. Точность дозирования и тщательность смешивания определяют качество комбикорма. Если эти операции проведены ненадлежащим образом, эффективность использования смеси снижается и может даже нанести вред животным.
При производстве комбикорма россыпью процесс приготовления заканчивается этими операциями. Однако во многих хозяйствах пользуются спросом гранулированные корма: у них дольше срок хранения (до 5 лет), более удобная форма для транспортировки и раздачи. Если необходимо получить такой корм, то смесь подвергают гранулированию, после чего сушат и фасуют.
Основное оборудование для производства комбикорма
Для изготовления комбикорма для зерна его требуется измельчить. Для этого обычно используются дробильные и плющильные машины.
Зернодробилки
Используются для дробления любых видов зерна. Они различаются по крупности помола и виду механизма дробления. Выпускаются щековые, конусные, молотковые, валковые, роторные зернодробилки. Работа машины обеспечивается электродвигателем. Масса для обработки может подаваться вручную или механическим способом. Производительность устройства зависит от того, какое зерно и каким способом обрабатывается.
Плющилки для зерна
Позволяют получить хлопья определенного размера, которые можно сразу использовать как корм или применять как сырье для приготовления комбикорма. Обычно агрегат позволяет регулировать размер хлопьев и является довольно производительным (перерабатывает до 2 тонн зерна в час). Зерновую массу загружают в приемный бункер, откуда она направляется специальными дозаторами в зазор вальцов, которые в процессе вращения ее сплющивают. От зазора между вальцами и зависит размер получаемых хлопьев.
Плющилка потребляет меньше электроэнергии, чем дробилка и не дает зерновой пыли, которая может вызывать аллергические реакции.
Экструдер
С помощью разных экструдеров можно перерабатывать зерно (пшеницу, ячмень, бобовые, кукурузу, рожь), солому, отходы переработки мяса, птицы, вылова рыбы. Производительность агрегатов колеблется от 130 до 1800 кг в час. Экструдер устанавливается на любом ровном полу, без фундамента. Он не имеет внешних нагревателей, ТЭНов, гидравлики, работает исключительно за счет электродвигателя.
Обычно при производстве комбикорма применяются шнековые экструдеры, которые состоят из загрузочной камеры, шнека специальной конструкции, вращающегося в цилиндрическом корпусе, и формообразующей матрицы.
Во многих моделях предусмотрены также закрытые камеры с отверстиями, наличие которых позволяет измерять температуру и давление, отбирать пробы, вводить специальные добавки.
Если говорить о минусах экструдера, то это неудобство чистки шрека после использования, а также уменьшение количества отходов, получаемых от животных.
Гранулятор
Используется для спрессовывания готовых смесей в гранулы. Состоит из прессующих узлов, редукторов, смесителей, дозаторов и двигателя. Сырье для производства гранулированного комбикорма подается на смеситель, там перемешивается, соединяясь с парами и водой, и попадает на прессующий узел. Здесь из него формируются гранулы, которые разрезаются механическим ножом. Гранулы могут быть разной длины в зависимости от того, для каких животных производится корм.
Многофункциональный станок
От правильного выбора оборудования в зависимости от исходного сырья зависит рентабельность производства.
Позволяет осуществлять сразу несколько операций с кормом, и поэтому во многих случаях является самым выгодным решением. Один многофункциональный станок способен заменить целую линию перерабатывающей техники и произвести до 1000 кг корма в час.
С его помощью могут проводиться прессование, гранулирование, дозирование и другие манипуляции с разным сырьем—соломой, соей, зерном, травой. Такие станки пользуются спросом в небольших агрокомплексах и фермерских хозяйствах.
Комбикормовые производства
Для запуска завода по производству комбикорма необходимо выполнить следующие шаги:
- Подобрать удобную площадку;
- Заключить договор аренды или собственности;
- Сделать ремонт в имеющихся помещениях или построить новые корпуса;
- Установить оборудование;
- Получить лицензию на деятельность.
При подготовке помещения к установке оборудования следует обеспечить достаточную мощность электросетей, так как скачки напряжения могут приводить к сбоям в работе и поломкам.
Как правило, территория среднего завода занимает около 2 га площади. Важно обращать внимание на то, чтобы она имела хорошую транспортную доступность для подвоза исходного сырья и вывоза готовой продукции, а также была не слишком удалена от административного центра.
На площадке располагают склады для хранения сырья и готового комбикорма, а также собственно производственные цеха. Главное требование к складам — отсутствие повышенной влажности. Состав и количество производственных помещений зависит от программы производства и может включать в себя отделения для дробления зерна, экструзии, гранулирования, перемешивания, фасовки продукции и так далее. К ним предъявляются следующие санитарно-гигиенические требования: высота потолков от 4, 5 м, температура воздуха не менее +5C.
При эксплуатации оборудования следует строго соблюдать правила, описанные в инструкции по эксплуатации. Если техника приобретается у завода-изготовителя, рекомендуется заказать комплекс установочных и наладочных работ.
Производство комбикорма с использованием зернового сырья при правильном подходе может быть рентабельным бизнесом—как самостоятельным, так и в составе сельскохозяйственных комплексов.
Источник